在磨削过程中，砂轮片的磨粒在摩擦、挤压作用下，它的棱角逐渐磨圆变钝，或者在磨韧性材料时，磨屑常常嵌塞在砂轮表面的孔隙中，使砂轮片表面堵塞，最后使砂轮片丧失切削能力。这时，砂轮片与工件之间会产生打滑现象，并可能引起振动和出现噪声，使磨削效率下降，表面粗糙度变差。同时由于磨削力及磨削热的增加，会引起工作变形和影响磨削精度，严重时还会使磨削表面出现烧伤和细小裂纹。此外，由于砂轮片硬度的不均匀及磨粒工作条件的不同，使砂轮片工作表面磨损不均匀，各部位磨粒脱落多少不等，致使砂轮片丧失外形粘度影响工件表面的形状精度及表面粗糙度。

砂轮修整方法：

砂轮修整一般有车削、用金刚石滚轮、磨削和滚轧等方法。① 车削修整法：以单颗粒金刚石(或 以细碎金刚石制成的金刚笔、金刚石修整块)作为刀具车削砂轮,是应用最普遍的修整方法(图1)。安装在刀架上的金刚石刀具通常在垂直和水平两个方向各倾斜约5°～15°;金刚石与砂轮的接触点应低于砂轮轴线0.5～2毫米，修整时金刚石并作均匀的低速进给移动。要求磨削后的表面粗糙度越小，则进给速度应越低，如要达到Ra0.16～0.04微米的表面粗糙度，修整进给速度应低于50毫米/分。 修整总量一般为单面0.1毫米左右，往复修整多次。粗修的切深每次为0.01～0.03毫米，精修则小于0.01毫米。② 金刚石滚轮修整法:采用电镀或粉末冶金等方法把大量金刚石颗粒镶嵌在钢质滚轮表面制成的金刚石滚轮(图2),以一定转速旋转(借以降低滚轮与砂轮的相对速度)，对高速旋转的砂轮表面产生磨削和辗压作用，使砂轮获得与滚轮型面吻合的锋利工作表面。金刚石滚轮制造复杂,造价高,但经久耐用，修整效率高，适于在大批量生产中修整磨削特殊成形表面(如螺纹、齿轮和涡轮叶片榫齿等)的砂轮。③ 砂轮磨削修整法:采用低速回转的超硬级碳化硅砂轮与高速旋转的砂轮对磨，以达到修整的目的。④ 滚轧修整法:采用硬质合金圆盘、一组由波浪形白口铁圆盘或带槽的淬硬钢片套装而成的滚轮，与砂轮对滚和挤压进行修整。滚轮一般装在修整夹具上手动操作，修整效率高，适于粗磨砂轮的修整。

答：超硬磨料的堆积比重是其重要的物理性能之一，它是超硬磨料比重、颗粒形状和粒度组成等物理性能的综合反映，是国际上用于检验产品物理性能的通用方法。在控制超硬磨料产品质量，划分其品种、牌号和在磨具制造等方面具有重要性。因此，测定超硬磨料的堆积密度在国内已逐步为人们所重视。新国际规定堆积密度按JB3584-84"超硬磨料堆积密度测定方法"规定进行检验。

每一品种所属称号的堆积密度应符合下列规定：

RVD：1.35~1.70g/cm³

MBD不低于：1.85g/cm³

SMD不低于：1.9570g/cm³

DMD不低于：2.1070g/cm³

当晶体是最不规则形状时，堆积比重最小，形状越接近球形，堆积比重越大，粒群中，粒度范围越宽，堆积比重越大。

例如某金刚石粒群的堆积比重越大，说明金刚石形状约规整，等积形比例越高，强度一般较高：相反，如果堆积比重较低，且不稳定，也说明金刚石性能越差。

答：(1)每个粒度组成不得有大于粗粒最大尺寸以上的颗粒;

(2)粗粒含量不得超过3%;

(3)细粒含量：3~6um以细的各粒度不得超过8%;4~8um至10~20，不得超过18%;12~22um至35~54um不得超过28%。

(4)最细粒含量：各种粒度的最细粒含量不得超过2%。

答：采用按用途划分品种和命名的原则。通过产品按适用结合剂种类划分：专用产品按制作品种类或加工对象划分。每个金刚石品种取主要用途的英文第一个字母大写排在前面，金刚石用D写在后面进行标记。

如：树脂或陶瓷结合剂用金刚石标记为RVD(Diamond grains for Resiniod and Vitrified bond)。

金属结合剂用金刚石标记为MBD(Diamond grains for Metal bond tool)。

锯切用金刚石标记为SMD(Diamond grains for Metal bond Saw)。

修整工具用金刚石标记为DMD(Diamond grains for Metal bond Dressing tool)等。

答：研究表明，强磁性金刚石晶体在700℃时开始局部碳化，晶面上有小黑点出现。弱磁性金刚石体在1000℃开始局部碳化，而无磁性金刚石体在1100℃时有少数晶面开始碳化。

在温度900℃时，强磁性金刚石的抗压强度下降大于25%，弱磁性、无磁性金刚石强度下降不明显，当温度升高到1100℃时，强磁性金刚石强度下降大于50%，弱磁性的下降25%，无磁性的仅下降20%。

有上述可知，人造金刚石的磁性越强，也就是说晶体中包裹体含量越多，热稳定性越差。